Anvendelseseksempel på PLC i skiveemballage
Vi er et stort trykkeri selskab i Shenzhen Kina. Vi tilbyder alle bogen publikationer, indbundet bogtrykning, bogtryk bogtrykning, notebook bogbøger, trykt bogtryk, saddle stiching bogtrykning, hæfte trykning, emballage kasse, kalendere, alle former for PVC, produkt brochurer, noter, børnebog, klistermærker, alle typer af særlige papir farve trykning produkter, game cardand så videre.
For mere information besøg venligst
http://www.joyful-printing.com. Kun ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
1. Introduktion
Et sæt udstyr med en årlig produktion på 150.000 tons polyestersmelte, den bageste matchende enhed er en årlig produktion på 70.000 tons korte filamenter, og den resterende smelte skæres i polyesterchips af en pelletizer og pakkes i en tonpose til eksport . Emballeringsmaskinen anvender et 1-tons taske automatisk vejnings- og emballeringssystem fra 12. Aerospace Department. Der er to sæt. Systemet bruger en programmerbar controller til automatisk styring. Denne artikel vil fokusere på anvendelsen af PLC i emballagesystemet.
2 system samlet
Dette emballagesystem bruger generelt mekatronik teknologi. Den programmerbare controller (PLC) og vejningsindikatorstyringsenheden F701 danner et måle- og kontrolsystem for at afslutte produktionsprocessen ved vægning, måling og emballering af skiven. Systemet bruger PLC som kontrolcenter med vægtindikator kontrolinstrument, pneumatisk aktuator, elektrisk aktuator, automatiske styrekomponenter og mekaniske indretninger til at realisere den dynamiske vægtning af online vægtning og emballering af skiven. Systempræsidentblokdiagrammet er vist i figur 1.
2.1 Elektronisk Kontrolsystem
Emballeringsmaskinens styreenhed består af to dele.
(1) Paneldel: Den består af hovedkontrolskabe, hjælpekontrolskab og to driftsdåser på stedet. Hovedkontrolskabet har hovedsageligt PLC og vejningsindikator kontrolinstrument F701, kodehjulssæt, taskebord og så videre. Hjælpeskabet er hovedsagelig AC-kontaktorer og termiske relæer, som henholdsvis styrer M1-ventilatoren, M2-løftemekanismen og M4-transmissionsmekanismen. Blandt dem bruger løftemekanismen to kontaktorer på grund af stigningen og faldet. Feltoperationsboksen AR1 anvendes til materialportløftekontrollen, og AR2'en anvendes til transmissionskontrollen.
(2) På stedet:
3 motorer M1, M2, M3;
4 to-positions-fem-vejs magnetventiler samvirker med cylinderen for at styre fødeporten 1 (magnetventil YV1), tilførselsporten 2 (magnetventilen YV2), udløbsporten (magnetventilen YV4) og låseklemmen frigivelsen (magnetventilen ventil YV5);
6 grænsekontakter, SQ1 er lukkestillingen for fodringsdøren, SQ3 er lukkepositionens afløbsdør, og SQ4, SQ5, SQ6 og SQ7 svarer til de øvre, nedre, øvre og nedre grænser for posens materiale løftemekanisme;
3 belastningsceller BP1, BP2, BP3;
En fotoelektrisk switch SQ11 bruges til at detektere materialepakken til enden af transportkæden.
De vigtigste mekaniske enheder omfatter vejetragt, slibetransportører, bagdækningsmekanismer, kontroldøre og udladningsdøre. Da skiven er en granulær ensartet partikel, har den god fluiditet og adhærer ikke til det pulverformige materiale, så det kan falde af sin egen vægt, og tragten behøver ikke at blive specielt betjent. Betjeningsdøren vedtager en dobbeltport, og når kontroldørene 1 og 2 er helt åbne, er foderet hurtigt, og når kontroldøren 2 er lukket, er foderet langsomt.
2.2 Emballeringsproces
(1) Vejningsproces: Dette system har to driftsformer, automatiske og manuelle, men manuel tilstand realiseres også af PLC. Den manuelle tilstand bruges hovedsagelig til fejlfinding, reparation og fejlfinding, så den automatiske drift er taget som et eksempel.
Efter at PLC trækker tarsignalet fra F701 (nettovægten er øjeblikkeligt indstillet til 0), åbnes kontroldørene 1 og 2, og siloen tilføres hurtigt til vægten (hurtig fødningshastighed er ca. 23 kg / s) når den forudindstillede værdi er nået. Når betjeningsdøren 2 lukkes, skiftes hurtig fødning til langsom fodring (hastigheden er ca. 2 kg / s), og når materialet når den faldende værdi, lukkes kontroldøren 1 og fodringen slutter. Efter stabilisering sender PLC et data hold signal til F701. F701 sammenligner automatisk med den indstillede mangel, overskydende og øvre grænse. Hvis mængden er passende, lyser "vægten" lyset. Hvis mængden er for stor eller utilstrækkelig, tændes lampen "ude af tolerance" og alarmen udstedes.
(2) Løftemekanisme handling og afladning proces: Tilsæt den tomme taske til udløbsporten og tryk på "feed port" knappen på AR1 for at vente på "vejning" lampen lyser, så materialet porten automatisk stiger til den øvre position, og ventilatoren begynder at blæse i 15'erne. Efter at inflationen er afsluttet, åbnes udladningsdøren for at starte afladningen. Når F701 sender et næsten nul-signal, lukkes udløbsdøren 5 sekunder, så frigives posemundklammeren automatisk, og posetællingen øges med 1. PLC'en sender et kommando til hudreplikation til F701 (afbryd taren vægtning operation), den fyldte pose er placeret på transportøren fra tuden.
(3) Overførselsproces: Tryk på knappen "Overfør start" på AR2, M4 overfører automatisk en pose til at stoppe, og munden sænkes automatisk til den nederste position. Hver gang en taske vejes, sendes en station frem i rækkefølgen af transferstartknappen. Denne cyklus. Brug en gaffeltruck til at gaffle posen på transportøren i tide.
Når mængden er lav, er det tilladt at foder ved at trykke på "slow cast" knappen og automatisk nå det passende beløb; Hvis der ikke er nogen korrigerende handling ud over alarmen, når systemet er for højt, skal "force" -knappen trykkes for at åbne udløbsdøren.
3 PLC styresystem
3.1 Hardware Konfiguration
Kernekontroldelen af dette emballagesystem er PLC. PLC vælger C200HE af Omron med god omkostningseffektivitet og god ekspansion.
(1) CPU'en vælger SYSMACC200HE-CPU42-E, og programkapaciteten er 7,2k ord.
(2) Der er 4 digitale indgangskort (DI). Modeller er DC input enheder af type B ID212. Dette kort understøtter 16-punkts DC-spændingsindgang. Der anvendes i alt 32 indgange, herunder kontrol udgangssignalet fra vejningsindikator controller F701 og indgange på knapper, knapper og grænsekontakter.
(3) Der er tre digitale udgangskort (DO). Modellen er B type OC222 relæudgangsenhed 2, dette kort understøtter 12-punkts relæudgang; A-type OD411 transistor output enhed, understøtter dette kort 8 point output. I alt 20 udgange deles, herunder magnetventiler, motorstyresignaler, signalindikatorer og styresignaler, der sendes til F701.
(4) Strømforsyning og backplane. Strømforsyningen bruger PA204, og bundpladen er en 8-slot backplane.
3.2 PLC program
C200HE-programmet er repræsenteret af et letforståeligt stige diagram. Ved brug af en normal programmør skal stade diagrammet omdannes til en mnemonic til input. Selv om programstrukturen for C200HE ikke er modulær, er det i dette system de kommandoer, der indlæses og låses med hinanden, IL (02) og ILC (03) og Jump og Jump Termination Instructions-JMP (04) og JME (05) Programmet struktur svarer til modularitet. Programmet i dette system bruger i alt 4 sæt IL og ILC instruktioner. Den første gruppe er brugt til at opdage, om grænsekontakten på kontroldøren og udløbsdøren er på plads. Hvorvidt de to grænseafbrydere er på plads eller ej, er det centrale punkt i programtrinet. Hvis programmet ikke er stoppet, vil det påvirke emballageforløbet, så det skal være rettidig alarm for at underrette operatøren. To sæt JMP- og JME-kommandoer er anbragt i den anden gruppe, hvilket svarer til den automatiske driftsproces og den manuelle driftsproces fra vejning til afladning. Den tredje gruppe bruges til den automatiske overførselsproces, og den fjerde gruppe bruges til manuel overførsel.
Vægtregistreringen af dette emballagesystem bruger ikke et analogt indgangskort, men detekteres ved hjælp af tre parallelle belastningsceller og en vejningsindikator controller F701. F701 er en meter, der er specielt brugt til vægtvægtning og kontrol af enkeltmateriale. Vægten af dette analoge signal behandles af F701, og PLC og F701 er alle digitale signaler. På denne måde er PLC-behandling af systemet alle digitale signaler, hvilket gør styringspræcisionen meget forbedret, og programmeringen er forholdsvis enkel uden brug af komplicerede kommandoer, og fordi vægten går tabt efter strømafbrydelse og strømafbrydelse, og funktionsfejl under driften. Der er ingen ændring, efter at operationen er stoppet, indtil genoprettelsesoperationen genoptages, så data-tilbageholdelsesfunktionen ikke overvejes, det vil sige, at den specielle hukommelse og tilsvarende kommandoer i PLC ikke er nødvendige. Det automatiske driftsprogram flow diagram er vist i Figur 3.
I det følgende beskrives forholdet mellem emballeringssystemets automatiske tilførselsproces og PLC's overførselssignal og vejningsindikatoren F701 i kombination med stadeprogrammets PLC-sætning af materialeprogrammet. De anvendte DI signaler er 00000 (tæt på 0), 00001 (forudindstillet værdi), 00002 (dråbe værdi), 00003 (utilstrækkelig mængde), 00004 (over mængde), de ovennævnte signaler sendes fra F701 til PLC og 00009 (automatisk modusknapkontakt), 00301 (grænsekontakt SQ1, lukket, når indgangsporten er lukket), 00303 (grænsekontakt SQ3, lukket, når udløbsporten er lukket); DO signal har 00700 (tare vægt signal), 00701 (Skin repeat bit signal), 00701 (data hold signal), de ovennævnte signaler sendes fra PLC til F701, 00600 (feed gate 1 åben), 00601 (feed gate 2 åben) , 00602 (udløbsport åben), 00603 (pose mund) Klipet er frigivet). I PLC-programmet anvendes signalet til differenværdien undertiden som det endelige værdisignal. Fordi vægten er tæt på kontrolværdien, er kontrolporten lukket. På det tidspunkt er der kun intervallet, når ventilen er lukket. Størrelsen af forskellen er, når kontrolporten er lukket. Der er ingen skivevægt, der falder ind i tragten. Programstige-diagrammet er vist i figur 4.
Foderbetingelser: Første og anden sætning er startbetingelserne, når systemet er tændt for første gang eller første gang hver batch begynder at blive automatisk pakket. På dette tidspunkt er fodringsdøren lukket og fodringen udføres. Den tredje sætning er startbetingelsen for den anden pakke til at starte emballagen. På dette tidspunkt er den forrige pakke blevet fodret, og posens åbning er frigivet og fodringsdøren er lukket. Den fjerde sætning er, at fodertilstanden er opfyldt, når en af de to sidste betingelser er opfyldt, og udløbsdøren er lukket.
Foderproces: Den femte sætning er, at PLC sender en 0,12 sekunders puls til F701 før fodringen for at udføre tareoperationen. På dette tidspunkt sætter F701 nettovægten til 0 med det samme. I den sjette, syvende, tiende og ellevte sætning er den interne I / O bit 09010 den vægt, der ikke har nået den forudindstillede værdi. Før dette åbner både 00600 og 00601 fodringsportene 1, 2, og denne gang er den store fodring; Den forudindstillede værdi er 00001. 09010 er 0. På dette tidspunkt er 00601 strømafbrydelsesdøren 2 lukket for en lille fodring. 03009 er vægten ikke nået til den endelige værdi (faldværdi), før handlingen 00600 åbner foddøren 1, det vil sige den forudindstillede værdi er ankommet, og fodringsdøren 1 er åben, når den endelige værdi ikke er nået. På dette tidspunkt er fodringen lille, og den endelige værdi er 03009. Foderporten 1 er lukket for 0,00600 strømfejl, og materialet er færdigt.
Afladningsproces: Den 8. og 9. sætning er, efter at den endelige værdi af vejetragten har nået 4,5s, sender PLC en dataopbevaringskommando til F701, og vægtsammenligningen udføres på dette tidspunkt. Den 12. og 13. sætning, 03006, er slutningen af inflation indikation. Afladningskontrollen 09012 er ikke overvægtig og er 1 efter afslutningen af inflationen. På dette tidspunkt er 00602 aktiveret for at åbne udløbsdøren og udladningen, og når den er tæt på 0, er 5s09012 0. 00602 Elforløb og luk afløbsdøren for at sikre, at materialet er opbrugt. Den 14. sætning er, at efter afladningen er gennemført, sender PLC'en en 0,12 s puls til F701 for at udføre hudreaktionsoperationen, det vil sige tarevægten, før fodringen afbrydes. Når cyklus er returneret, udføres tarevægtens drift for at sikre, at nettovægten beregnes hver gang.
4. Konklusion
Emballage er en nødvendig betingelse for, at produkter kan komme ind på cirkulationsområdet, og det vigtigste middel til at opnå emballage er brugen af emballeringsmaskiner. Nøjagtigheden af vejning af emballage vil direkte påvirke virksomhedens omdømme og økonomiske fordele. Selv om C200HE er et relativt tidligt produkt, er operatøren af emballeringsmaskinen på stedet, og der er ikke behov for at forbinde displaydriftsudstyret som industricomputeren og betjeningspanelet, og signallyset og alarmlyden kan være bruges, og de behandlede signaler er alle digitale. Derfor er C200HE også en omkostningseffektiv konfiguration i dette emballagesystem. Emballage systemet har en maksimal emballage kapacitet på 32 poser / H, og operatøren har kun brug for 2 til 3 personer, hvilket er let at betjene. Kontrolsystemet styres af PLC for at sikre systemets pålidelighed og kontrolnøjagtighed. Vejningsnøjagtigheden er beregnet til at være 1000 kg ± 0,8 kg. Da systemet er blevet testet to gange, er den dynamiske målingsnøjagtighed af hele systemet bedre end 0,2 ‰. Siden eksporten af enhedsdrevne produkter har ingen kunde rapporteret, at produktet har vægproblemer, som har godt vedligeholdt virksomhedens omdømme.