Det er svært at finde årsagen til, at etiketten går i stykker.

Etiketbanebrud henviser til fænomenet med, at bagsidepapiret på en etiket går i stykker under den automatiske etikettering. Dette er et af de mest almindelige problemer, der kan opstå under automatisk mærkning. Når der først opstår et etiketbanebrud, skal hele den automatiske etikettemaskine standse, indtil etiketten er tilsluttet igen, før den kan fortsætte med at arbejde. Håndtering af en etiketbanepause spilder normalt 3-10 minutter hver gang. Lejlighedsvis støde på dette problem under mærkning er acceptabelt, men hyppige hændelser vil uundgåeligt påvirke mærkningsproduktionseffektiviteten. Mere seriøst har mange virksomheder mærkningslinjer forbundet med produktionslinjer. Hvis mærkningslinjen går i stå, kan det også standse produktionslinjen, hvilket forårsager betydelige økonomiske tab for virksomheden. Så hvad er årsagerne til brud på etiketnet?

DEL 03

Problemer med styrke på bagsidepapir

Ud over ovenstående punkter er styrken af ​​selve bagpapiret også afgørende. Mange producenter kræver i dag, for at spare omkostninger, materialeleverandører til at levere mere konkurrencedygtige priser på materialer. For at reducere omkostningerne bruger materialeleverandører ofte billigere bagpapir til fremstilling af klæbende materialer. Da overfladelaget skal udskrives, kan en ændring af udskrivningsegnetheden have en betydelig indvirkning, og klæbemidlet er nøglen til at sikre klæbeproduktets ydeevne. Hvis der er dårlig vedhæftning efter udskiftning, kan det føre til betydelige økonomiske tab. Derfor er bagpapir ofte det første valg til omkostningsbesparelser. De fleste økonomiske bagsidepapir bruger imidlertid kortere fiberråmaterialer under papirfremstilling, hvilket resulterer i lavere trækstyrke - med andre ord, papiret er mere skrøbeligt og kan ikke tåle strækning.

Klæbende materialer fremstillet af denne slags bagsidepapir giver generelt ikke problemer inden for manuel mærkning. De yder også tilstrækkeligt ved automatisk mærkning med lav-hastighed. Der vil dog sandsynligvis opstå problemer i højhastigheds-automatisk etikettering. Automatiske etiketteringsmaskiner med høj-hastighed fungerer hurtigt og under høj spænding, hvilket kræver høj trækstyrke af bagsidepapiret. Nogle specialprodukter kræver endda at bruge film med højere trækstyrke som bagsidepapir til klæbende materialer, fordi papir-baserede materialer ikke længere kan opfylde kravene til automatisk mærkningsudstyr.

Generelt set har etiketbrud forårsaget af trækstyrkeproblemet af selve bagsidepapiret en tendens til at forekomme uregelmæssigt, og bruddet er relativt rent uden delaminering. Denne type problemer er ofte den sværeste at identificere årsagen til. Derfor anbefales det, at virksomheder med kapaciteten køber en træktester til at måle og registrere trækstyrken af ​​bagpapiret for hver batch af råmaterialer. Hvis slutbrugeren klager over automatisk mærkningsbrud, og årsagen ikke kan findes, kan trækstyrkedataene for bagsidepapiret fra den problematiske batch sammenlignes med andre batches for at se, om der er en væsentlig forskel.

Bortset fra forskelle i støttepapirstyrke forårsaget af råmaterialer, er en anden faktor, der ikke bør ignoreres, faldet i styrke på grund af, at bagpapiret mister fugt under udskrivningsprocessen. I øjeblikket bruger langt størstedelen af ​​trykfølsomme etiketter-udskrivning UV-blæk, som kræver eksponering for UV-lamper for at hærde fuldstændigt. Konventionelle UV-lamper udsender en stor mængde varme under drift. Hvis varmen fra UV-lampen er for høj, eller udstyret kører for langsomt, vil materialet tilbringe relativt lang tid under UV-lampen, hvilket let kan få fugten i bagpapiret af klæbematerialet til at fordampe, hvilket resulterer i et fald i trækstyrken af ​​bagsidepapiret.

I produktionsprocessen af ​​selvklæbende etiketter, for ordrer, der kræver automatisk mærkning, og hvor produktionsprocessen involverer, at materialet passerer under flere sæt UV-lamper under udskrivning, anbefales det derfor at installere en befugtningsanordning ved udstyrets papirmodtagestation for at rehydrere materialet. Virksomheder, der har betingelserne, kan også installere et temperatur- og fugtighedskontrolsystem i værkstedet for at opretholde en relativ luftfugtighed på 50%-60%, hvilket effektivt kan løse problemet med, at selvklæbende etiket-bagsidepapir mister trækstyrke på grund af dehydrering forårsaget af UV-lampebagning. Derudover er LED-UV-lamper i de senere år begyndt at blive meget brugt. Denne UV-lyskilde er en kold lyskilde, der producerer meget lidt varme og kan også effektivt løse problemet.

DEL 04

Problemer med siliciumbelægning på bagsidepapir

Nogle gange, når vi observerer brudte materialer, opdager vi, at brudfladen viser delaminering, og der er nogle meget små pletter ved bruddet, hvor der ikke er silikoneolie. Dette er forårsaget af defekt siliciumbelægning, hvilket fører til mærkatbrud under påføring. I den selvklæbende etiketproduktionsproces skal silikoneolie coates på bagsidepapiret. Silikoneolies rolle er at forhindre, at klæbemidlet trænger ind i bagsidepapiret, og sikrer, at forsidelaget og bagsidepapiret ikke klæber sammen. Generelt påføres omkring 8-12 gram silikoneolie pr. kvadratmeter bagepapir. Da silikoneolielaget er meget tyndt, kræves der høj præcision til siliciumbelægning under fremstillingen af ​​selvklæbende materialer, samt et højt renhedsniveau i værkstedet. Hvis små støvpartikler falder ned på det coatede silikonelag under silikonecoatingsprocessen, er det meget let at danne spids-lignende silikonedefekter, ofte omtalt som "plet-fri silikone." Fordi disse defekter er meget små, opdages de ofte ikke let under udskrivning og behandling, men de forårsager problemer under automatisk etikettering. Da hver etiket skal påføres et produkt, vil forsidelaget og bagsidepapiret klæbe sammen, hvis bagsidepapiret under en af ​​etiketterne har pletfrie- silikoneområder. Under automatisk mærkning, da overfladelaget skrabes af applikatoren, river det ofte bagsidepapiret i stykker, hvilket forårsager brud.

Den slags problemer skyldes fejl i selve materialet, som hverken trykkeriet eller slutbrugeren kan løse. Heldigvis er forekomsten af ​​prik-formede silikone-frie pletter normalt lav, og antallet er meget lille. Hvis det sker af og til, kan du forhandle med kunden, bede dem om at fortsætte med at bruge det og til sidst kompensere dem for nogle tab. Hvis prik-formede silikone-frie pletter vises i stor skala, opdages de normalt under udstansning- og fjernelse af affald på trykkeriet og når ikke slutbrugeren. I det sjældne tilfælde, at der findes et betydeligt antal, når slutbrugeren mærker, kan varerne kun udskiftes.

Ovenstående opsummerer flere årsager og løsninger på problemer med materialebrud under den automatiske mærkningsproces. I den faktiske anvendelse er der andre årsager, der også kan føre til mærkningsbrud, men på grund af begrænset plads er de ikke listet én efter én. Det er håbet, at jævnaldrende, der læser denne artikel, kan drage erfaringer og dele de værdifulde erfaringer, du har opsummeret i din daglige produktionsproces, med alle.