Hvordan klarede de den tekniske udfordring med at 'for-trykke før udskrivning', og hvad er det innovative ved denne proces?

Da emballage- og trykkeriindustrien fortsætter med at kræve højere produktionseffektivitet, omkostninger og printkvalitet, er begrænsningerne ved produkter, der anvender den traditionelle "stempel først og udskriv senere"-proces, blevet mere og mere tydelige, efterhånden som deres omfang vokser. Fordi de bruger varmstempling først til holografisk elektrokemisk aluminium før udskrivning, står de over for problemer som lav produktionseffektivitet, utilstrækkelig registreringsnøjagtighed, stort materialespild og komplekse processer. For at løse ovenstående problemer foreslår dette papir en holografisk positionerende dybtryksteknologi til rullepapir, der anvender en kontinuerlig papirrulleproduktionsmetode, der kombinerer holografisk filmpresning, registreringsmarkørgenkendelse og dynamisk spændingskontrol for at opnå høj-præcision og effektiv udskrivning. Denne teknologi kan anvendes bredt i cigaretpakker, spiritusæsker,-avanceret kosmetikemballage og andre områder med betydelige industrielle anvendelsesmuligheder.

Holografisk positioneringsrullepapir kombineret printproces

Metoden til kombineret dybtryk med holografisk positioneringsrullepapir, der foreslås i denne undersøgelse, omfatter hovedsageligt tre trin: For det første presses papirrullen ind i positioneringspapir af en holografisk filmpressemaskine med laserlasergrafik og registreringsmarkører forudindstillet på papiroverfladen; Dernæst vikles det pressede rullepapir tilbage og placeres i rullepressepressen; Til sidst udføres registreringsudskrivning af trykte billeder og tekst gennem registreringslysmærkning. Sammenlignet med traditionelle ark--fremførte papirprocesser har denne metode betydelige fordele ved at bruge rullepapir som udskrivningsmedie og tilpasse sig rullepapirtrykmaskiner, hvilket i høj grad forbedrer forarbejdningshastigheden for papirprodukter; Ved at erstatte de originale for--registreringsmetoder for måler og sidemåler med markørregistrering, forbedres produktets nøjagtighed og kvalitet væsentligt.

Rullepositioneringspapir er et nøgletrin i kombineret udskrivning, og processen omfatter flere detaljerede trin: For det første bruges lasergraveringsteknologi til at fremstille positioneringsbeskyttende-forfalskede metalmastere, som fungerer som standardskabeloner til filmforberedelse. Derefter, ved at bruge PET-fotonisk film som basismateriale, bruges en coater til primercoating. Dernæst presses en holografisk positioneringslaseroverførselsfilm på en holografisk filmpresse, som trykkes med den laserlasergrafik og registreringsmarkør, der kræves til det trykte materiale. Dernæst placeres PET-fotonfilmsubstratet med indtrykt holografisk positioneringslaseroverførselsfilm i en høj--aluminiumspletteringsmaskine til overfladevakuumaluminisering. Til sidst, på lamineringsmaskinen, bliver det vakuum-belagte PET-fotoniske filmsubstrat strippet og sammensat, belagt med et beskyttende eller farve-fremkaldende lag og befugtet for at fremstille positioneringslaserpapir. Denne serie af processer sikrer høj-produktion af grafik, tekst og registreringsmarkører.

Holografisk positioneringsrullepapir kombineret til udskrivning

Analyse af tekniske vanskeligheder

I praktiske applikationer står holografisk positionerende webpapirdybtryksteknologi hovedsageligt over for tekniske udfordringer inden for filmfremstilling, laminering og trykregistrering.

01/ Udfordringer med at kontrollere film-fremstillingsprocessen

(1) Underlagets ekspansion og deformation: Ekspansionshastigheden af ​​BOPP/PET lysende film varierer mellem partier, og under belægning og støbning deformeres temperatur og spænding yderligere, hvilket fører til ustabile holografiske mønsterdimensioner.

(2) Termisk deformation af støbning: Høj-temperaturstøbning (120~180 grader) kan nemt få filmen til at strække sig, hvilket forårsager ændringer i afstanden mellem holografiske mønstre, hvilket påvirker registreringen i efterfølgende processer.

(3) Akkumulering af aluminiumspletteringsfejl: Udsving i viklingsspændingen under aluminiumspletteringsprocessen fører til øgede positioneringsafvigelser af det holografiske mønster.

02/ Kontroludfordringer i den holografiske positionering af rullepapirfilmlamineringsprocessen

(1) Spændingstilpasningsproblem: Spændingen mellem filmen og papiret er forkert, hvilket let kan forårsage rynker eller strækdeformation af kompositmaterialet.

(2) Papirfugtighedseffekt: Ændringer i temperatur og luftfugtighed får papiret til at strække sig, trække sig sammen og deformeres, hvilket får det holografiske mønster til at skifte position.

(3) Klæbemønsterdefekter: Ujævn laminering kan forårsage reduceret lysstyrke eller overfladedefekter i holografiske mønstre, hvilket øger defektraten.

03/ Kontroludfordringer i den holografiske positioneringsrullepapirudskrivningsproces

(1) Termisk deformation af papir: Under tryktørringsprocessen udvider og trækker papiret sig sammen på grund af varme, hvilket gør registreringen vanskeligere.

(2) Holografisk og trykt tekstmatchning: Det er nødvendigt at sikre, at gravuregrafikken og teksten er fuldt ud sammenfaldende med det præfabrikerede holografiske mønster, med fejl kontrolleret inden for ±0,1 mm.

Holografisk positionering rullepapir kombineret print

Applikationsløsninger

For at løse flere tekniske udfordringer i filmproduktions-, laminerings- og printstadier foreslår denne undersøgelse følgende innovative løsninger gennem-dybdegående forskning og innovativ optimering af nøgleprocesser.

01/ Optimeret design af registreringsmarkøren

For at forbedre registreringsnøjagtigheden blev den holografiske positioneringsrullepapirmarkør optimeret baseret på registreringskravene for dybtryksprintere og det fotoelektriske genkendelsesprincip. Traditionelle faste-registreringsmarkører fremstilles ved varmstempling, og deres overflade er mindre læsbar af det elektriske øje end dem, der produceres ved blæktryk. For at løse dette problem bruger denne metode en udhulet-registreringsmarkør på den ene side af papirtapen, som vist i figur 1. Under testen var registreringen mellem dybtryksfarvegrupper nøjagtig og stabil med en afvigelse på mindre end eller lig med ± 0,1 mm i registreringsnøjagtighed. Derfor gør dette design det muligt for dybtryksprinterens øje at udføre registreringsarbejde mod den udhulede markør, hvilket væsentligt forbedrer stabiliteten og nøjagtigheden af ​​registreringen.

Figur 1 viser en justeringsmarkør med en hul struktur sat på den ene side af papirtapen.

02/ Forbedringer og optimering af rullepapirudskrivningsmaskinen

(1) En fast-længde strækningsanordning (for-justering) føjes til afrulningsenheden på trykkemaskinen, som vist i figur 2. For at opfylde proceskravene til laminering før udskrivning, udførte denne undersøgelse adskillige forbedringer og optimeringer af rullepapirudskrivningsmaskinen. Først blev der tilføjet en fast-længde-strækningsanordning (for-justering) til afviklingsenheden på trykkemaskinen for at justere udvidelsen og sammentrækningen af ​​rullepapiret forårsaget af laminering. Denne enhed inkluderer trækvalser drevet af uafhængige servomotorer, fotoelektriske øjne, kompenserende ruller og papirstyrevalser, hvilket muliggør realtidsjustering af papirspændingen baseret på orienteringsmarkøroplysninger for at sikre udskrivningsnøjagtighed.

Figur 2: Tilføjelse af en fast-strækningsenhed (for-registrering) til trykpressens tilbagespolingsenhed

(2) Nøgleparametre blev bestemt gennem eksperimenter: Papirbanens omkreds på pladecylinderen skal være den teoretiske værdi ganget med deformationsfaktoren (0,9399-0,9699); omkredsen af ​​den første-farvepladecylinder på banedybtrykket skal være den teoretiske værdi ganget med (1 + deformationsfaktor), med deformationsfaktoren fortrinsvis 1,0‰–1,5‰; omkredsen af ​​baneformen-skærecylinderen skal være den teoretiske værdi ganget med deformationsfaktoren, helst 1‰–4‰.

Den laser-placerede pladepapirbane er installeret på dybtrykspressens oprulningsenhed. Pressen trækker nettet ind i den første printenhed, hvor dobbeltfoto-øjne ved udgangen af ​​den første printenhed samtidig samler information fra de holografiske registreringsmærker og printregistreringsmærkerne. Computeren sammenligner de indsamlede data, analyserer positionen af ​​udskrevne billeder, og hvis der er en afvigelse, justerer den rotationshastigheden på den første printenheds motor for at rette fejlen. Når positionen når den forudindstillede værdi, begynder billedudskrivningen. Disse optimeringer løser effektivt problemet med for store afstandsfejl mellem holografiske billeder og udskrevne billeder under udskrivning.

Gennem systematisk procesoptimering og teknologisk innovation overvandt denne undersøgelse med succes kerneudfordringerne ved holografisk registrering på dybtrykpresser, hvilket reducerede materiale- og arbejdsomkostninger i forbindelse med flatbed- og offset-processer betydeligt, hvilket giver emballagetrykindustrien en effektiv, præcis og pålidelig løsning. Efterhånden som processen fortsætter med at blive forbedret, og udstyret opgraderes, forventes denne teknologi at opnå store-applikationer i mere avancerede-emballeringsområder, hvilket driver industrien mod smartere og grønnere praksis.